Müllereimaschinen

Getreidereinigung

Bevor das Getreide gemahlen wird, muss es verschiedene Reinigungseinrichtungen durchlaufen.

 - Aspirateur

In ihm werden zwei verschiedene Arbeitsgrundsätze angewendet, nämlich die Trennung von Stoffen nach unterschiedlichem Gewicht in einem Luftstrom und die Trennung nach unterschiedlicher Größe durch schwingende Siebe.

 - Trieur (franz. trier => auslesen)

Es gibt eine Reihe von Wildkrautsamen, wie z.B. Raden und Wicken, die etwa die gleiche Größe haben wie das Korn, sich aber in der Form von diesem unterscheiden. Solche Beimengungen lassen sich somit nicht durch die Siebe des Aspirateurs voneinander trennen.

Die Funktionsweise des Trieurs:

1845 ließ der französische Mechaniker Vachon ein Verfahren patentieren, mit dem sich auch diese Verunreinigungen aus dem Getreide auslesen ließen. In mehreren Entwicklungsstufen entstand daraus der noch heute gebräuchliche Trieur.
In den Trieurmantel, er besteht aus einer Blechtrommel, sind Taschen eingearbeitet, die ein Fremdsamenkorn vollständig aufnehmen können, ein Getreidekorn auf Grund seiner länglichen Form jedoch nur zum Teil.
Wenn sich nun die Trommel dreht, fallen die Getreidekörner früher heraus als die Fremdsamenkörner, die dann von einer Mulde aufgefangen werden.
Die Getreidekörner wandern als Folge der Drehbewegung des Trieurs und der Neigung der Trommel zum Auslaufende und verlassen hier den Trieur. Der Müller muss darauf achten, dass er durch richtige Auswahl von Drehzahl des Mantels und Stellung der Mulde eine bestmögliche Auslese erzielt, denn das angelieferte Getreide enthält auch Bruchkorn, das nach Möglichkeit nicht in die Mulde gelangen soll.
Die Getreidereinigung im Aspirateur und im Trieur hat zum Ziel, Samen von anderen Fruchtarten und sonstige Beimengungen durch Sieben und Auslesen zu entfernen. Es ist die sogenannte Vorreinigung.

 - Schälmaschine

Das Korn ist von einer harten, holzigen Schale zum Schutz des Keims und des Mehlkerns umgeben. Diese wird nun in der Schälmaschine entfernt. Ein Schlägerwerk wirft dabei das Getreide gegen einen Schmirgelmantel innerhalb der Maschine.

 - Bürstmaschine

Nach der Bearbeitung des Getreides auf Schälmaschinen verbleiben auf der Korn-Oberfläche viele angerissene Teilchen der Schale, des Keimlings und eine bedeutende Menge Staub, insbesondere organischer Staub.
Um diese Verunreinigungen zu beseitigen, läuft das Getreide in die Bürstmaschine. Diese enthält umlaufende Scheiben, Zylinder, Kegel oder auch Flügelleisten, die mit Bürsten besetzt sind. Die Gegenflächen werden entweder ebenfalls mit Bürsten besetzt oder aus Schlitzblech, Drahtgewebe oder dergl. gebildet.
Das Getreide fällt in einen Spalt zwischen dem sich drehenden Bürstenrotor und dem starren Bürstenteil. Dadurch wird das Getreide einer intensiven Reinigung unterzogen. Seine Oberfläche wird glatt und poliert.

Vermahlung

 - Der Steingang

Der Müller schüttet das Getreide in die Speisevorrichtung, das ist der Trichter oberhalb des Steinganges. Über den sogenannten Rüttelschuh am Boden des Trichters (er verursacht auch das »Klappern der Mühle am rauschenden Bach«) gelangt das Mahlgut in das Steinauge des Läufersteins.
Durch die Zentrifugalkraft gelangt es zwischen die Steine und wird hier durch Druck und Scherwirkung zerkleinert.

 - Walzenstuhl

Eine Speisevorrichtung am Einlauf in die Maschine führt das Mahlgut gleichmäßig zwei geriffelten Hartgusswalzen zu, die sich mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten drehen. Durch den Druck der Riffeln werden die Teilchen zerschnitten und infolge der Voreilung der einen Walze auseinandergerissen

 - Hammermühle

In einem Metallgehäuse dreht sich ein Rotor, an dessen äußerem Umfang eine anwendungsspezifische Anzahl beweglicher Stahl-Hämmer angebracht sind, die Umfangsgeschwindigkeiten von bis zu 120 m/s erreichen können. Bei Eintritt in den Schlagkreis des Rotors trifft das Mahlgut auf die rotierenden Hämmer. Durch den Schlag der Hämmer wird der größte Zerkleinerungseffekt erzielt. Die Hämmer schleudern die Stücke außerdem auf die Mahlwand wo sie durch den Aufprall weiter gebrochen werden. Eine weitere Zerkleinerung erfolgt im unteren Bereich zwischen Rotor und Mahlwand. Das Mahlgut verbleibt so lange in der Zerkleinerungszone, bis es so klein ist, dass es durch ein Loch-Sieb am äußeren Umfang der Maschine passt. Dieses Sieb hat die Funktion einer Oberkornbegrenzung, durch Austausch des Siebs lässt sich die maximale Korngröße einstellen. Eine Trennung in mehrere Fraktionen ist hier aber nicht möglich.

Das Sieben (Sichten)

Plansichter

Der Walzenstuhl bzw. der Mahlgang liefert ein Gemisch aus Mehl, Dunst, Grieß und Schrot. Um diese voneinander zu trennen, bedient man sich des Plansichters.
Ein Kurbeltrieb versetzt ihn in kreisende Bewegung mit etwa 200 Umdrehungen pro Minute. Diese Bewegung entspricht etwa der eines Handsiebes und sie erzeugt eine Schichtung des Mahlgutes auf dem Sieb, d.h. schwere Teile wie Mehl und Dunst sinken nach unten und kommen unmittelbar mit der Bespannung in Berührung, während die leichteren Schalenteilchen oben »schwimmen«. Dadurch lassen sich die Mehle sauber absichten.
Erst mit der Erfindung  des Plansichters (ca. 1900) ist eine Fließarbeit in der Müllerei ermöglicht worden.

- Andere Sichter

Sechskanntsichter
SortierzylinderRundsichter
Wurfsichter
Zentrifugalsichter
Beutelkasten

Andere Müllerreimschienen

 - Elevator

Ein Elevator (auch: Gurtbecherwerk) ist ein mechanischer Stetigförderer für die Senkrechtförderung. Dieses energiegünstige Fördermittel wurde schon in die ersten automatisierten Getreidemühlen vor etwa 250 Jahren eingebaut. Der Begriff „Elevator“ hat sich in den Betrieben der Mühlen- und Futtermittelindustrie für ein Gurtbecherwerk eingebürgert, während in Amerika sogar die ganze Siloanlage darunter verstanden wird. Außerdem bedeutet „Elevator“ im angloamerikanischen Sprachgebrauch Personenaufzug.

Aufbau
In einem abgeschlossenen Gehäuse läuft ein Endlosgurt mit aufgeschraubten Bechern.
Am Elevatorfuß wird das einlaufende Gut (Korn, Mehl...) den Bechern geschöpft.
In einem Elevatorschacht wird das Fördergut nach oben befördert. Im zweiten Schacht laufen die leeren Becher wieder nach unten.
Im Elevatorkopf wird das Fördergut durch die Fliehkraft in einer parabelförmigen Kurve aus den Bechern ausgeworfen.

 - Mehlmischmaschine

Das Getreidekorn wird nicht mit einem Male zu Mehl vermahlen sondern in mehreren Stufen. Infolgedessen entsteht während des Mahlprozesses Mehl unterschiedlicher Qualität und Zusammensetzung.
Der Müllermeister selbst stellt nun die gewünschte Mehlmischung Sackweise zusammen. Diese schüttet er in die Mehlmischmaschine, in der eine Kegelschnecke läuft, die oben einen größeren Durchmesser hat als unten.So entnimmt die Schnecke auf der ganzen Höhe aus den einzelnen Schichten Mahlgut und bringt es nach oben, wo es sich auf der oberen Schicht nach allen Seiten ausbreitet. Dadurch entsteht eine gute Durchmischung. Dieser Vorgang dauert etwa eine Stunde.

 - Bremsfahrstuhl

Ein Mühlenbremsfahrstuhl dient in den Mühlen dem vertikalen Personentransport und kommt hauptsächlich in Wasser- vereinzelt auch in Windmühlen vor.
Der Antrieb erfolgt über eine Aufwickeltrommel, die über ein Steuerseil von der Person die den Fahrstuhl benutzt angesteuert wird. Für die Aufwärtsfahrt wird diese an eine laufende Friktionsscheibe gedrückt. Die Aufwickeltrommel wird über Reibung in Bewegung gesetzt und wickelt das Tragseil auf, der Fahrstuhl fährt nach oben. Lässt der Fahrstuhlbenutzer das Steuerseil wieder los, fällt die Aufwickeltrommel wieder in den Bremssattel, die Trommel wird angebremst und der Aufzug steht. Soll die Fahrt abwärts gehen, wird die Aufwickeltrommel nur soweit angehoben, dass diese aus dem Bremssattel gehoben wird, die Rolle bekommt Schlupf und der Fahrstuhl fährt aufgrund des Eigengewichts nach unten.
Mühlenbremsfahrstühle dürfen nicht mehr errichtet werden.